La construcción en Argentina convive hace décadas con problemas como ineficiencias, plazos inciertos y tensiones operativas que afectan tanto a las obras como a quienes las llevan adelante. Frente a esta realidad, especialistas apuntan a la filosofía Lean, inspirada en el Sistema de Producción de Toyota (TPS), como una alternativa para transformar el sector.
Este método, creado por Taiichi Ohno tras la Segunda Guerra Mundial, surgió en la automotriz japonesa para fabricar autos con pocos recursos, alta calidad y sin desperdicios. Su premisa fue simple: producir lo justo, en el momento adecuado y sin generar residuos innecesarios. Así, se diseñó un modelo austero, colaborativo y centrado en las personas, que desafió la clásica producción en masa.
Lean se apoya en dos pilares fundamentales: eliminar sistemáticamente las actividades que no agregan valor y respetar el conocimiento y experiencia de los trabajadores, quienes están capacitados y empoderados para detener la producción y solucionar problemas de raíz. Décadas después, esta filosofía migró hacia la construcción, una industria con alta variabilidad y coordinación compleja.
La Lean Construction propone ver la obra como un flujo continuo y no una serie de tareas aisladas. Esto implica diferenciar qué aporta valor y qué no, anticipar desviaciones, reducir la variabilidad, fomentar la planificación colaborativa y formar equipos que aprendan en el proceso.
Entre las ventajas de aplicar Lean en construcción destacan mayor previsibilidad en plazos y costos, menos retrabajos, mejor calidad desde el origen y un clima laboral más saludable. También se logra un compromiso más profundo de los equipos, procesos estandarizados y mejor coordinación entre proveedores y desarrolladores, lo que aumenta la satisfacción del cliente final.
Estos resultados no aparecen de inmediato y dependen de que la cultura organizacional acompañe el proceso. No es un método rígido, sino dinámico, que evoluciona con la tecnología y la cultura. La dificultad principal está en mantener la disciplina, la constancia y la claridad de roles.
Ariel Vocos, gerente de operaciones de Toyota Argentina, sostuvo, en diálogo con La Nación, que en la automotriz japonesa se aprende haciendo y resolviendo problemas con el líder. Destacó que la constancia y la disciplina son las mayores diferencias con Latinoamérica y advirtió que sin transmitir la cultura, las herramientas se pierden rápidamente.
En la construcción argentina se apagan incendios constantemente, por este motivo, la filosofía Lean funciona como un antídoto frente a esa lógica, impulsando la planificación colaborativa que integra desde el desarrollador hasta los subcontratistas para evitar sorpresas y que el propio operario controle la calidad.
En ese sentido, la comunicación es clave, muchas transformaciones fracasan por reuniones sin acciones claras y responsabilidades difusas. Lean no limita la creatividad, sino que la estructura. Al participar desde el inicio, el arquitecto evita decisiones tardías y costosas, orientando la creatividad hacia el valor y transformándola en un proceso colaborativo.
Las dificultades de la aplicación del método japonés en Argentina
A pesar de los avances, la adopción de Lean enfrenta desafíos como la inestabilidad macroeconómica, dificultades en el suministro, escasez de mano de obra calificada y resistencia cultural a modificar hábitos arraigados.
Por último, la industria enfrenta una generación joven, poco atraída por el oficio, desafíos en seguridad laboral, pérdida de productividad, fenómenos climáticos y mayores exigencias de calidad. Todo esto obliga a construir organizaciones más resilientes, capaces de adaptarse rápido y minimizar impactos antes de que escalen.
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